Manuel Jasch

Heute habe ich die Zuleitungen zu den Motoren und Endschaltern gekürzt. Die Endschalter mussten noch etwas verkleinert werden. Ursprünglich waren Magnetschalter geplant welche ich wieder aus der Planung werfen musste, da sie 3.3V kompatibel sein mussten.

Ich wollte eben schon mit dem gesamten Zusammenbau beginnen, nur viel mir auf das einige Löcher vom Biegen des Blechs etwas verrutscht waren. Nach 2h feilen passen die Löcher wieder. Danach ist mir aufgefallen das die Gewindestangen nicht mehr passen. Morgen werde ich nochmal eine Gewindestange zusägen und die andere etwas abfeilen.

Heute habe ich die restlichen Kunststoff Teile verschraubt. Für jeden Motor eines. Im Bild sieht man den Unterbau mit dem Extruder und dem Z-Achsen Motor. Über den Pneumatischen Verbinder lässt sich der Filament Schlauch befestigen.

Das nächste Bild zeigt den Motor für die Y-Achse mit Kugellager für die Gewindestange der Z-Achse (Bild l.). Im rechten Bild ist der Motor für die Z-Achse zu sehen. Für den Anschluss des Motors musste noch eine kleine Aussparung gefräst werden, weil sie viel zu hoch liegt als geplant war.

Diesmal habe ich die Z-Achse aufgebaut. Dadurch das der Platz etwas knapp bemessen ist musste ich dies außerhalb des Gehäuses machen.

eingebaut werden konnte das ganze aber noch nicht es fehlen noch die Lager für die Gewindestange. Aber den Schlitten für die Y-Achse konnte ich schon mal befestigen. Im nächsten Bild sieht man den Aufbau von hinten.

Die nächste Charge an gedruckten Teilen ist gekommen. Gesäubert und geputzt sieht es nun wie folgt aus:

Ich habe mich natürlich gleich ran gemacht und den Extruder zusammengebaut nachdem ich beim ersten Versuch bemerken musste das ein anderes Filament Drive Gear gekommen ist, nämlich das MK8 anstelle des MK7. Nun ist es für das Filament Drive Gear MK8 ausgelegt. Dieses kann dank seiner geringen Größe ein größeres Drehmoment übertragen.

Im Bild ist der Nema17 Motor (L=46mm) zu sehen. Um den Pneumatischen Verbinder zu befestigen wurde eine flache M6 Mutter in den Kunststoff eingearbeitet. Für die Befestigung am Gehäuse wählte ich die gleiche Methode nur mit M3 Muttern. Der Block wird mit drei Schrauben am Motor befestigt. Dieser Extruder besitzt keine Feststellschrauben d.h. es kann nicht nachträglich der Anpressdruck auf das Filament eingestellt werden. Voraussetzung für diese Variante ist ein gleichmäßig dickes Filament in der Stärke 1.75 mm und eine nicht allzu starke Erwärmung des Motors. Falls er zu warm wird kann sich das Kunststoff verformen und der Anpressdruck verringert sich. Der Abstand der zwei Achsen beträgt 10.5 mm. Das Lager besitzt dabei einen Außendurchmesser von 11 mm und das Filament Drive Gear MK8 in seinem kleinsten Durchmesser 7 mm. Das ergibt $10.5 - 11/2 - 7/2 = 1.5$ mm. Womit der Motor die Kraft aufbringen muss das Filament von 1.75 mm auf 1.5 mm zu pressen. Klingt viel ist es aber nicht. Weil es auf der Seite des Kugellagers sich theoretisch nur in einem Punkt berührt wird die Kraft auf diesen Punkt zentriert und eine Verformung tritt ein. Auf der Seite des Filament Drive Gears muss dann noch genug übrig sein das die Zähne komplett in den Kunststoff eindringen können. Leider konnte ich die Tiefe dieser Zähne nicht messen und musste deshalb abschätzen.

Zusammengebaut sieht der Extruder wie folgt aus:

Dieses Design ermöglicht einen kompakten Extruder zu bauen. Die gesamte Höhe entspricht 12 mm, zuzüglich der Höhe des Schrittmotors.